DÖNÜŞ
Tornalama sırasında, iş parçası ana kesme hareketini oluşturmak için döner.Takım paralel dönme ekseni boyunca hareket ettiğinde, iç ve dış silindirik yüzeyler oluşur.Takım, konik bir yüzey oluşturmak için ekseni kesen eğik bir çizgi boyunca hareket eder.Bir profil torna tezgahında veya bir CNC torna tezgahında, takım, belirli bir dönüş yüzeyi oluşturmak için bir eğri boyunca ilerlemek üzere kontrol edilebilir.Dönen yüzey, şekillendirme tornalama takımı kullanılarak yanal besleme sırasında da işlenebilir.Tornalama ayrıca diş yüzeylerini, uç düzlemleri ve eksantrik milleri de işleyebilir.Tornalama hassasiyeti genellikle IT8-IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü 6.3-1.6μm'dir.Bitirirken IT6-IT5'e ulaşabilir ve pürüzlülük 0.4-0.1μm'ye ulaşabilir.Tornalama, daha yüksek üretkenliğe, daha yumuşak kesme işlemine ve daha basit araçlara sahiptir.
FREZELEME
Ana kesme hareketi aletin dönmesidir.Yatay frezeleme sırasında, düzlemin oluşumu, freze bıçağının dış yüzeyindeki kenar tarafından oluşturulur.Parmak frezelemede düzlem, freze bıçağının uç yüz kenarı tarafından oluşturulur.Freze bıçağının dönüş hızını artırmak, daha yüksek kesme hızları ve dolayısıyla daha yüksek verimlilik sağlayabilir.Bununla birlikte, freze dişlerinin içeri girip çıkması nedeniyle darbe oluşur ve kesme işlemi titreşime eğilimlidir, bu nedenle yüzey kalitesinin iyileştirilmesini sınırlar.Bu darbe aynı zamanda aletin aşınmasını ve yırtılmasını şiddetlendirir, bu da genellikle karbür ucun ufalanmasına yol açar.Genel olarak iş parçasının kesildiği süre içerisinde belli bir oranda soğuma elde edilebildiğinden ısı yayılım koşulları daha iyi olmaktadır.Frezeleme sırasında ana hareket hızı ve iş parçası besleme yönünün aynı veya ters yönüne göre aşağı frezeleme ve yukarı frezeleme olarak ikiye ayrılır.
1. Tırmanarak frezeleme
Frezeleme kuvvetinin yatay bileşen kuvveti, iş parçasının besleme yönü ile aynıdır.Genellikle iş parçası tablasının besleme vidası ile sabit somun arasında boşluk bulunur.Bu nedenle, kesme kuvveti iş parçasının ve tablanın kolayca birlikte ilerlemesine neden olarak ilerleme hızının ani olmasına neden olabilir.artarak bir bıçağa neden olur.Döküm veya dövme gibi sert yüzeylere sahip iş parçalarını frezelerken, aşağı freze bıçağının dişleri önce iş parçasının sert yüzeyine temas eder ve bu da freze bıçağının aşınmasını artırır.
2. Yukarı frezeleme
Aşağı frezeleme sırasında meydana gelen hareket olgusunu önleyebilir.Yukarıya doğru frezeleme sırasında, kesimin kalınlığı sıfırdan kademeli olarak artar, böylece kesici kenar, kesmeyle sertleştirilmiş işlenmiş yüzey üzerinde bir sıkışma ve kayma periyodu yaşamaya başlar ve bu da takım aşınmasını hızlandırır.Aynı zamanda, yukarı frezeleme sırasında, frezeleme kuvveti, yukarı frezelemenin dezavantajı olan titreşime neden olması kolay olan iş parçasını kaldırır.
Frezelemenin işleme hassasiyeti genellikle IT8-IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 6.3-1.6μm'dir.
Sıradan frezeleme genellikle sadece düz yüzeyleri işleyebilir ve şekillendirme freze bıçakları da sabit eğimli yüzeyleri işleyebilir.CNC freze makinesi, karmaşık kavisli yüzeyleri frezelemek için CNC sistemi aracılığıyla belirli bir ilişkiye göre bağlanacak birkaç ekseni kontrol etmek için yazılım kullanabilir.Şu anda, genellikle bilye uçlu bir freze bıçağı kullanılır.CNC freze makineleri, çark makinelerinin kanatları, kalıpların maçaları ve boşlukları gibi karmaşık şekillere sahip iş parçalarının işlenmesi için özel bir öneme sahiptir.
PLANLAMA
Planyalama sırasında, takımın ileri geri doğrusal hareketi ana kesme hareketidir.Bu nedenle, planya hızı çok yüksek olamaz ve verimlilik düşüktür.Planya frezelemeden daha kararlıdır ve işleme hassasiyeti genellikle IT8-IT7'ye ulaşabilir, yüzey pürüzlülüğü Ra6.3-1.6μm'dir, hassas planya düzlüğü 0.02/1000'e ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü 0.8-0.4μm'dir.
BİLEME
Taşlama, iş parçasını bir taşlama taşı veya diğer aşındırıcı aletlerle işler ve ana hareketi taşlama çarkının dönüşüdür.Taşlama çarkının taşlama işlemi aslında aşındırıcı parçacıkların iş parçasının yüzeyindeki üç eyleminin birleşik etkisidir: kesme, oyma ve kaydırma.Taşlama sırasında, aşındırıcı parçacıkların kendileri yavaş yavaş keskinlikten körelir, bu da kesme etkisini kötüleştirir ve kesme kuvveti artar.Kesme kuvveti yapıştırıcının gücünü aştığında, yuvarlak ve donuk aşındırıcı taneler düşerek yeni bir aşındırıcı tanecik tabakası açığa çıkararak taşlama çarkının "kendi kendini bileme" özelliğini oluşturur.Ancak talaşlar ve aşındırıcı parçacıklar yine de tekerleği tıkayabilir.Bu nedenle, belirli bir süre taşladıktan sonra, taşlama çarkını bir elmas tornalama aleti ile bilemek gerekir.
Taşlama sırasında, çok sayıda bıçak olduğu için işleme kararlı ve yüksek hassasiyettedir.Taşlama makinesi bir bitirme tezgahıdır, taşlama hassasiyeti IT6-IT4'e ulaşabilir ve Ra yüzey pürüzlülüğü 1.25-0.01μm, hatta 0.1-0.008μm'ye ulaşabilir.Taşlamanın bir diğer özelliği de sertleştirilmiş metal malzemeleri işleyebilmesidir.Bu nedenle, genellikle son işlem adımı olarak kullanılır.Taşlama sırasında büyük miktarda ısı üretilir ve soğutma için yeterli kesme sıvısı gerekir.Farklı işlevlere göre taşlama, silindirik taşlama, iç delik taşlama, düz taşlama vb.
SONDAJ ve DELİK
Bir delme makinesinde, bir deliği matkap ucuyla döndürmek en yaygın delik işleme yöntemidir.Delmenin işleme hassasiyeti düşüktür, genellikle yalnızca IT10'a ulaşır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle 12,5-6,3 μm'dir.Delmeden sonra, raybalama ve raybalama genellikle yarı ince talaş işleme ve ince talaş işleme için kullanılır.Raybalama matkabı raybalama için kullanılır ve raybalama aleti raybalama için kullanılır.Raybalama doğruluğu genellikle IT9-IT6'dır ve yüzey pürüzlülüğü Ra1.6-0.4μm'dir.Raybalama ve raybalama sırasında, matkap ucu ve rayba genellikle orijinal alt deliğin eksenini takip eder ve bu da deliğin konumsal doğruluğunu iyileştiremez.Sıkma, deliğin konumunu düzeltir.Delme, bir delme makinesinde veya bir tornada yapılabilir.Bir delik işleme makinesinde delik açarken, iş parçasının hareket etmemesi ve delik işleme aletinin dönmesi dışında delik işleme takımı temel olarak tornalama takımıyla aynıdır.Delik işleme hassasiyeti genellikle IT9-IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra6.3-0.8mm'dir..
Sondaj Torna Tezgahı
DİŞ YÜZEY İŞLEME
Dişli dişi yüzey işleme yöntemleri iki kategoriye ayrılabilir: şekillendirme yöntemi ve oluşturma yöntemi.Diş yüzeyini şekillendirme yöntemiyle işlemek için kullanılan takım tezgahı genellikle sıradan bir freze makinesidir ve alet, iki basit şekillendirme hareketi gerektiren bir şekillendirme frezesidir: aletin dönme hareketi ve doğrusal hareket.Üretme yöntemiyle diş yüzeylerini işlemek için yaygın olarak kullanılan takım tezgahları arasında dişli azdırma makineleri ve dişli şekillendirme makineleri bulunur.
KOMPLEKS YÜZEY İŞLEME
Üç boyutlu kavisli yüzeylerin işlenmesi, esas olarak kopya frezeleme ve CNC frezeleme yöntemlerini veya özel işleme yöntemlerini benimser (bkz. Bölüm 8).Kopya frezelemenin master olarak bir prototipi olmalıdır.İşleme sırasında, bilya kafasının profil oluşturma kafası, belirli bir basınçla her zaman prototip yüzeyi ile temas halindedir.Profil çıkarma kafasının hareketi endüktansa dönüştürülür ve işleme amplifikasyonu, frezeleme makinesinin üç ekseninin hareketini kontrol ederek kavisli yüzey boyunca hareket eden kesici kafanın yörüngesini oluşturur.Freze bıçakları çoğunlukla profil işleme kafasıyla aynı yarıçapa sahip bilye uçlu freze bıçakları kullanır.Sayısal kontrol teknolojisinin ortaya çıkışı, yüzey işleme için daha etkili bir yöntem sağlar.Bir CNC freze makinesinde veya işleme merkezinde işleme yaparken, bir bilye uçlu freze tarafından koordinat değerine göre nokta nokta işlenir.Karmaşık yüzeyleri işlemek için bir işleme merkezi kullanmanın avantajı, işleme merkezinde düzinelerce takımla donatılmış bir takım magazini bulunmasıdır.Kavisli yüzeylerin kaba talaş işlemesi ve finisajı için, içbükey yüzeylerin farklı eğrilik yarıçapları için farklı takımlar kullanılabilir ve uygun takımlar da seçilebilir.Aynı zamanda delikler, dişler, oluklar vb. gibi çeşitli yardımcı yüzeyler tek bir kurulumda işlenebilir.Bu, her bir yüzeyin göreceli konumsal doğruluğunu tam olarak garanti eder.
ÖZEL İŞLEME
Özel işleme yöntemi, geleneksel kesme yöntemlerinden farklı olan ve iş parçası malzemelerini işlemek için kimyasal, fiziksel (elektrik, ses, ışık, ısı, manyetizma) veya elektrokimyasal yöntemler kullanan bir dizi işleme yöntemi için kullanılan genel bir terimdir.Bu işleme yöntemleri şunları içerir: kimyasal işleme (CHM), elektrokimyasal işleme (ECM), elektrokimyasal işleme (ECMM), elektrik erozyon işleme (EDM), elektrik temaslı işleme (RHM), ultrasonik işleme (USM), lazer ışını işleme (LBM), İyon Işını İşleme (IBM), Elektron Işını İşleme (EBM), Plazma İşleme (PAM), Elektro-Hidrolik İşleme (EHM), Aşındırıcı Akış İşleme (AFM), Aşındırıcı Jet İşleme (AJM), Sıvı Jet İşleme (HDM) ) ve çeşitli bileşik işleme.
1. Erozyon
EDM, işleme elde etmek için iş parçasının yüzey malzemesini aşındırmak üzere alet elektrodu ile iş parçası elektrodu arasındaki anlık kıvılcım deşarjı tarafından üretilen yüksek sıcaklığı kullanmaktır.EDM takım tezgahları genellikle darbeli güç kaynağı, otomatik besleme mekanizması, takım tezgahı gövdesi ve çalışma sıvısı dolaşım filtreleme sisteminden oluşur.İş parçası makine tablasına sabitlenir.Darbeli güç kaynağı işleme için gereken enerjiyi sağlar ve iki kutbu sırasıyla alet elektroduna ve iş parçasına bağlanır.Takım elektrotu ve iş parçası, besleme mekanizması tarafından tahrik edilen çalışma sıvısında birbirine yaklaştığında, elektrotlar arasındaki voltaj boşluğu kırarak kıvılcım deşarjı oluşturur ve çok fazla ısı açığa çıkarır.İş parçasının yüzeyi ısıyı emdikten sonra çok yüksek bir sıcaklığa (10000 °C'nin üzerinde) ulaşır ve yerel malzemesi erime ve hatta gazlaşma nedeniyle küçük bir çukur oluşturarak dağlanır.Çalışma sıvısı sirkülasyon filtrasyon sistemi, galvanik korozyon ürünlerini zamanında çıkarmak ve galvanik korozyon ürünlerini çalışma sıvısından filtrelemek için temizlenmiş çalışma sıvısını belirli bir basınçta takım elektrodu ile iş parçası arasındaki boşluktan geçmeye zorlar.Çoklu deşarjların bir sonucu olarak, iş parçasının yüzeyinde çok sayıda çukur oluşur.Takım elektrotu, besleme mekanizmasının tahriki altında sürekli olarak alçaltılır ve kontur şekli iş parçasına "kopyalanır" (takım elektrot malzemesi de aşınmış olsa da, hızı iş parçası malzemesininkinden çok daha düşüktür).İlgili iş parçalarını özel şekilli elektrot araçlarıyla işlemek için EDM takım tezgahı
① Sert, kırılgan, tok, yumuşak ve yüksek erime noktalı iletken malzemelerin işlenmesi;
②Yarı iletken malzemelerin ve iletken olmayan malzemelerin işlenmesi;
③ Çeşitli delik türlerini, kavisli delikleri ve küçük delikleri işleyin;
④ Dövme kalıpları, kalıp döküm kalıpları ve plastik kalıplar gibi çeşitli üç boyutlu kavisli boşlukları işleyin;
⑤Kesme, kesme, yüzey güçlendirme, gravür, isim levhaları ve işaretler vb. yazdırmak için kullanılır.
Tel Elektrotlarla 2D Profil Şekilli İş Parçalarının İşlenmesi için Tel Erozyon Tezgahı
2. Elektrolitik işleme
Elektrolitik işleme, metallerin elektrolitlerde anodik çözünmesinin elektrokimyasal prensibini kullanarak iş parçaları oluşturma yöntemidir.İş parçası DC güç kaynağının pozitif kutbuna, alet negatif kutba bağlanır ve iki kutup arasında küçük bir boşluk (0,1 mm ~ 0,8 mm) korunur.Belli bir basınca (0.5MPa~2.5MPa) sahip elektrolit iki kutup arasındaki boşluktan 15m/s~60m/s gibi yüksek bir hızla akar.Takım katodu iş parçasına sürekli olarak beslendiğinde, iş parçasının katoda bakan yüzeyinde metal malzeme katot profilinin şekline göre sürekli olarak çözünür ve elektroliz ürünleri yüksek hızlı elektrolit tarafından alınır, böylece takım profilinin şekli iş parçasına "kopyalanır".
①Çalışma gerilimi küçüktür ve çalışma akımı büyüktür;
② Karmaşık şekilli bir profili veya boşluğu tek seferde basit bir besleme hareketiyle işleyin;
③ İşlenmesi zor malzemeleri işleyebilir;
④ Yüksek üretkenlik, EDM'nin yaklaşık 5 ila 10 katı;
⑤ İşleme sırasında, kolayca deforme olan veya ince cidarlı parçaların işlenmesi için uygun mekanik kesme kuvveti veya kesme ısısı yoktur;
⑥Ortalama işleme toleransı yaklaşık ±0,1 mm'ye ulaşabilir;
⑦ Geniş bir alanı kapsayan ve yüksek maliyetli birçok yardımcı ekipman vardır;
⑧Elektrolit sadece takım tezgahını aşındırmakla kalmaz, aynı zamanda çevreyi kolayca kirletir.Elektrokimyasal işleme esas olarak deliklerin, oyukların, karmaşık profillerin, küçük çaplı derin deliklerin, yiv açmanın, çapak almanın ve gravürün işlenmesi için kullanılır.
3. Lazer işleme
İş parçasının lazerle işlenmesi, bir lazer işleme makinesi tarafından tamamlanır.Lazer işleme makineleri genellikle lazerler, güç kaynakları, optik sistemler ve mekanik sistemlerden oluşur.Lazerler (yaygın olarak kullanılan katı hal lazerleri ve gaz lazerleri), bir optik sistem tarafından odaklanan ve ardından işlenmek üzere iş parçasına ışınlanan gerekli lazer ışınlarını oluşturmak için elektrik enerjisini ışık enerjisine dönüştürür.İş parçası, işleme için gereken besleme hareketini tamamlamak için sayısal kontrol sistemi tarafından kontrol edilen ve sürülen üç koordinatlı hassas çalışma tezgahına sabitlenir.
①İşleme aleti gerekmez;
②Lazer ışınının güç yoğunluğu çok yüksektir ve işlenmesi zor olan hemen hemen tüm metal ve metal olmayan malzemeleri işleyebilir;
③ Lazer işleme, temassız işlemedir ve iş parçası zorla deforme olmaz;
④Lazer delme ve kesme hızı çok yüksektir, işleme parçasının etrafındaki malzeme kesme ısısından neredeyse hiç etkilenmez ve iş parçasının termal deformasyonu çok küçüktür.
⑤ Lazer kesim yarığı dardır ve keskin uçlu kalitesi iyidir.Lazer işleme, elmas tel çekme kalıplarında, saat mücevher yataklarında, farklı hava soğutmalı zımbaların gözenekli yüzeylerinde, motor yakıt enjeksiyon memelerinin küçük delik işlemesinde, uçak motoru bıçaklarında vb. ve ayrıca çeşitli metal malzemelerin kesilmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. ve metal olmayan malzemeler..
4. Ultrasonik işleme
Ultrasonik işleme, aletin ultrasonik frekansla (16KHz ~ 25KHz) titreşen uç yüzünün çalışma sıvısındaki asılı aşındırıcıyı etkilediği ve aşındırıcı parçacıkların iş parçasının işlenmesini gerçekleştirmek için iş parçasının yüzeyini etkileyip parlattığı bir yöntemdir. .Ultrasonik jeneratör, güç frekansı AC elektrik enerjisini, belirli bir güç çıkışı ile ultrasonik frekanslı elektrik salınımına dönüştürür ve ultrasonik frekanslı elektrik salınımını dönüştürücü aracılığıyla ultrasonik mekanik titreşime dönüştürür.～0.01mm, 0.01～0.15mm'ye büyütülür ve aleti titreştirir.Aletin uç yüzü, çalışma sıvısında asılı kalan aşındırıcı partikülleri titreşimde etkiler, böylece sürekli olarak işlenecek yüzeye yüksek hızda vurur ve parlatır ve işleme alanındaki malzemeyi çok ince partiküller halinde ezer ve vurur. aşağı.Her üflemede çok az malzeme olmasına rağmen, üflemelerin yüksek frekansından dolayı yine de belli bir işleme hızı vardır.Çalışma sıvısının sirküle eden akışı sayesinde darbeye uğrayan malzeme parçacıkları zamanla uzaklaştırılır.Takım aşamalı olarak sokuldukça, şekli iş parçasına "kopyalanır".
Kesilmesi zor malzemeleri işlerken, ultrasonik titreşim genellikle ultrasonik tornalama, ultrasonik taşlama, ultrasonik elektrolitik işleme ve ultrasonik tel kesme gibi diğer kompozit işleme yöntemleriyle birleştirilir.Bu bileşik işleme yöntemleri, birbirinin güçlü yanlarını tamamlayabilen ve iş parçasının işleme verimliliğini, işleme doğruluğunu ve yüzey kalitesini önemli ölçüde iyileştirebilen iki veya daha fazla işleme yöntemini birleştirir.
İŞLEME YÖNTEMİ SEÇİMİ
İşleme yönteminin seçimi esas olarak parçanın yüzey şeklini, boyutsal doğruluk ve konumsal doğruluk gerekliliklerini, yüzey pürüzlülük gerekliliklerinin yanı sıra mevcut takım tezgahları, aletler ve diğer kaynakları, üretim partisini, üretkenliği ve ekonomik ve teknik analizleri dikkate alır. ve diğer faktörler.
Tipik Yüzeyler İçin İşleme Yolları
1. Dış yüzeyin işleme rotası
- 1. Kaba tornalama→yarı bitirme→bitirme:
En yaygın kullanılan, tatmin edici IT≥IT7, ▽≥0.8 dış daire işlenebilir
- 2. Kaba tornalama → yarı finiş tornalama → kaba taşlama → ince taşlama:
IT≥IT6, ▽≥0.16 su verme gereksinimleri olan demirli metaller için kullanılır.
- 3. Kaba tornalama → yarı finiş tornalama → finiş tornalama → elmas tornalama:
Demir dışı metaller için, taşlamaya uygun olmayan dış yüzeyler.
- 4. Kaba tornalama → yarı ince işleme → kaba taşlama → ince taşlama → taşlama, süper ince işleme, bant taşlama, ayna taşlama veya 2 temelinde daha fazla bitirme için parlatma.
Amaç, pürüzlülüğü azaltmak ve boyutsal doğruluğu, şekli ve konum doğruluğunu iyileştirmektir.
2. Deliğin işleme yolu
- 1. Matkap → kaba çekme → ince çekme:
İstikrarlı işleme kalitesi ve yüksek üretim verimliliği ile disk manşon parçalarının seri üretimi için iç delik, tek anahtar deliği ve yivli deliğin işlenmesi için kullanılır.
- 2. Matkap → Genişlet → Raybala → El Raybası:
Küçük ve orta delikleri işlemek, raybalamadan önce konum doğruluğunu düzeltmek ve boyut, şekil doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlamak için raybalamak için kullanılır.
- 3. Delme veya kaba delme → yarı finiş delme → hassas delme → hareketli delme veya elmaslı delme
başvuru:
1) Tek parça küçük seri üretimde kutu gözenek işleme.
2) Yüksek konumsal doğruluk gereksinimleri ile delik işleme.
3) Nispeten büyük çaplı delik ф80 mm'den fazladır ve işlenmemiş parça üzerinde zaten döküm delikler veya dövme delikler vardır.
4) Demir dışı metaller, boyut, şekil ve konum doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini sağlamak için elmas delme özelliğine sahiptir.
- 4. /Delme (kaba delme) kaba taşlama → yarı bitirme → hassas taşlama → taşlama veya taşlama
Uygulama: sertleştirilmiş parçaların işlenmesi veya yüksek hassasiyet gereksinimleri ile delik işleme.
gözünde canlandırmak:
1) Deliğin nihai işleme hassasiyeti büyük ölçüde operatörün seviyesine bağlıdır.
2) Ekstra küçük deliklerin işlenmesi için özel işleme yöntemleri kullanılır.
3. uçak işleme rotası
- 1. Kaba frezeleme→yarı bitirme→finişleme→yüksek hızlı frezeleme
Düzlem işlemede yaygın olarak kullanılan, işlenmiş yüzeyin teknik gerekliliklerine ve yüzey pürüzlülüğüne bağlı olarak, işlem esnek bir şekilde düzenlenebilir.
- 2. /kaba planya → yarı ince planya → ince planya → geniş bıçak ince planya, kazıma veya taşlama
Yaygın olarak kullanılır ve düşük verimliliğe sahiptir.Genellikle dar ve uzun yüzeylerin işlenmesinde kullanılır.Nihai işlem düzenlemesi ayrıca işlenmiş yüzeyin teknik gereksinimlerine de bağlıdır.
- 3. Frezeleme (planyalama) → yarı bitirme (planyalama) → kaba taşlama → ince taşlama → taşlama, hassas taşlama, bant taşlama, parlatma
İşlenmiş yüzey söndürülür ve son işlem, işlenmiş yüzeyin teknik gereksinimlerine bağlıdır.
- 4. çekme → ince çekme
Yüksek hacimli üretim oluklu veya basamaklı yüzeylere sahiptir.
- 5. Torna → Yarı finiş tornalama → finiş tornalama → elmas tornalama
Demir dışı metal parçaların düz işlenmesi.
Gönderim zamanı: 20-20-2022